1）  底漆脱落：

通常水性环氧树脂涂料由于以水为稀释剂，与油性环氧相比较表面张力较大，          与底材的润湿能力不足。造成底漆与底材附着力下降而脱落。施工前，底材灰尘等清理不彻底也易引起附着力下降。

解决办法：

选择渗透能力较好的水性环氧树脂AB组份；调整好适当粘度和固体含量；制漆时适当加入润湿流平剂；为提高结合力，底涂施工时必须采用滚涂方式，不能刮涂。全水性环氧树脂AB组份现场混合简便、相容性好、粒径均匀对底材渗透和固化性能较好。施工前，底材处理彻底。

2）  底漆固化不良返粘：

半水性环氧树脂AB组份现场需高速搅拌，才能乳化均匀。搅拌不足或转速较低，易造成AB组份混合不良，影响涂层性能。

解决办法：

加强现场施工管理，底漆尽量选用全水性环氧树脂AB组份。

3）  中间层龟裂、翘皮：

水性环氧树脂AB组份固体含量太低；中涂加水量、加砂和加粉量太大。这时虽然具有和油性环氧类似的刮涂粘度，但有效物质少，不足以润湿和包裹底材及填充料。中涂较厚，水分不能在水性环氧正常成膜之前及时挥发的情况下也能引起固化后的涂层翘起。

解决办法：

水性环氧中涂漆生产时固定加水量、成品漆不需要加水。现场加粉、加砂量要准确；施工时要保持空气流通。较厚的涂层可添加水泥和石英砂。

4）  面层有滚筒印、光泽不均匀：

涂料生产中颜料分散不足；AB组份混合后，放置时间过长，材料性能发生变化；涂装时局部厚度区别大，水分释放慢。

解决办法：

水性环氧树脂地坪面漆AB组份混合后要求在30-40分钟内用完，现场空气流通、涂层厚度均匀。

5）  面层部分强度差，掉粉：

   水性环氧树脂AB组份现场混合搅拌后，材料在较长时间没有用完，涂料内部分子增大，成膜性能下降，导致涂层强度下降。

解决办法：

水性环氧树脂AB组份现场混合搅拌后，材料在规定时间内用完。

6）  面层龟裂、翘皮：

面漆涂装后，5-7小时，局部低洼或较厚部分不干，1-2天后，表面龟裂、翘皮。通常因为较厚部分，水分释放太慢，涂料发生反应并成膜后，大量水分没有及时释放。

解决办法：

   现场控制空气湿度，并保持良好通风。涂装时厚度尽量一致。

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